成形工程の各現場で活用できる現場実績管理のシステムを御提案いたします。
原材料の在庫管理、成形機への投入時照合、生産実績の収集などの仕組みをそれぞれのケースに合わせたベースアプリケーションをもとに導入することで、各工程の実績管理を行うことが可能となります。
原材料の入庫時に携帯型ラベルプリンタを活用して現品ラベルを発行し、バーコード管理を行います。
在庫管理システム「ZaiKo STARTER」を使用することで、入出庫時に原材料のロットデータも取得して在庫管理をすることが可能となります。
バーコード照合管理システム「SyoGo STARTER」で原材料を成形機に投入する際に生産指示書、原材料、投入する成形機の3点照合を行います。
登録された照合マスタをもとにハンディターミナルで各バーコードを照合して投入チェックを行います。
これにより、原材料の誤投入を防止することが可能となります。
工程管理システム「KouTei STARTER」で生産実績の収集を行います。
各工程の機械稼働開始時、終了時に生産指示書と工程のコード( 機械番号 )をハンディターミナルに入力して生産実績を取得します。
これにより、取得したデータを活用して生産状況の確認や機械の負荷分析などを行うことが可能となります。
検査工程にて不良があった場合は製品の生産指示書コードを ハンディターミナルで読み取って、どの生産指示に対しての 不良項目かデータを入力していきます。
取得したデータを不良内容の分析に活かしていくことが可能となります。
製品の入庫時に製品を入れた通函などへ現品ラベルを貼付し、バーコード管理を行います。
在庫管理システム「ZaiKo STARTER」で入出庫時に製品のロットデータも取得することが可能となります。
検品管理システム「KenPin STARTER」で出荷の予定データをもとに検品を行います。
基幹システムなどで管理された受注データ( 出荷予定データ )をテキストファイルで取り込み、ハンディターミナルへその日の出荷予定データを送信します。
出荷リストをもとに現品のバーコードを読み取り、出荷検品処理を行います。
これにより、誤出荷を防止することが可能となります。
iSTARTER®︎ とは、さまざまなデータ管理パターンを用途や目的別の基本機能に絞ってiSTARTER®としてシリーズ化。
トライアルのハードルを極限まで下げました。
個別の機能は付加機能として分類し選択しやすくすることで、開発前からどんな機能を初期に組み込むか、
次フェーズに持ち越すかなどの判断を容易にすることができます。
さらに組み上げたシステムをベースシステム技術によりフィッティングさせることでシステムの定着を図ります。
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